本文主要闡述了光伏建筑一體化（BIPV）組件在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的一些質(zhì)量問題和解決方法，從而提高產(chǎn)品的封裝質(zhì)量，延長使用壽命，促進(jìn)產(chǎn)業(yè)的良性發(fā)展。
1、引言
光伏建筑一體化（BIPV）組件是應(yīng)用太陽能發(fā)電，不會污染環(huán)境、不占用土地、減少電力在傳輸過程中的電力損耗、減少建筑物的整體造價(jià)。BIPV光伏系統(tǒng)發(fā)電效率高、可降低發(fā)電成本。隨著全球太陽能光伏發(fā)電比重的增加，光伏建筑一體化（BIPV）發(fā)電將成為光伏發(fā)電的主流。但是現(xiàn)階段同行業(yè)的競爭壓力越來越大，目前各個企業(yè)均在不斷的改進(jìn)生產(chǎn)工藝，減少產(chǎn)品質(zhì)量問題，提高組件的成品率。
2、常見質(zhì)量問題及改進(jìn)方法
光伏建筑一體化（BIPV）組件，一般采用層壓機(jī)封裝，易產(chǎn)生的問題主要有以下幾方面：組件本身設(shè)計(jì)不合理、組件內(nèi)部氣泡、組件邊緣空膠、電池串位置移動、電池片碎片等。
2.1 組件設(shè)計(jì)方面
在滿足透光率和光電的轉(zhuǎn)換效率的前提下，電池片間距盡量小，電池片到玻璃邊緣的距離盡量大。組件在層壓階段，層壓機(jī)的硅膠板與組件表面接觸，組件表面受到硅膠板向下的壓力，硅膠板逐漸作用于玻璃邊緣，此時，玻璃邊緣分別受到一個向下的壓力及向組件內(nèi)部的分應(yīng)力。此時如果電池片距離玻璃邊緣太近，焊帶就很有可能彎曲。
2.2 組件氣泡方面
2.2.1 組件預(yù)壓完成后出現(xiàn)的氣泡：
抽真空不充分，PVB內(nèi)部有空氣殘留。解決的方法是：調(diào)整層壓工藝參數(shù)，適當(dāng)延長抽真空時間；PVB膠片的存儲環(huán)境不合格（由于PVB膠片的吸水性極強(qiáng)，儲存條件有嚴(yán)格的要求：相對溫度18-20°C，相對濕度25-30%）；PVB厚度不均勻，造成局部充填不良；鋼化玻璃自身的彎曲度不同，導(dǎo)致兩層玻璃間存在縫隙；上下兩片玻璃尺寸大小不同，導(dǎo)致敷設(shè)組件時上下玻璃不能完全對齊。
2.2.2 組件內(nèi)部氣泡回返現(xiàn)象
生產(chǎn)出的合格組件在放置一端時間后，組件的邊緣出現(xiàn)了氣泡，具體解決方法如下：
①在真空預(yù)壓生產(chǎn)完畢后，待組件冷卻下來，就要將組件進(jìn)行高壓釜固化處理，預(yù)壓組件在現(xiàn)場放置時間不得超過24小時，否則也會造成氣泡回返現(xiàn)象的發(fā)生。
②在層壓后組件邊緣涂抹二丁酯化學(xué)試劑：組件在進(jìn)入高壓釜之前在組件四周的PVB膠片上涂抹二丁酯后，讓二丁酯加速融化PVB，對于氣泡的控制可以起到一定的作用。
2.2.3 高壓釜固化后組件氣泡未趕出
真空預(yù)壓階段的溫度高，時間長，導(dǎo)致組件氣泡的產(chǎn)生，需要調(diào)節(jié)真空預(yù)壓的溫度及時間；高壓釜固化階段，沒有對氣泡進(jìn)行上夾處理，需要對氣泡處做上夾處理；組件邊緣膠片過薄，導(dǎo)致氣泡處膠量稀少，需要增加一層PVB膠片。
2.3 組件邊緣空膠方面
組件邊緣的膠量稀少，需要在合片過程中再增加一層PVB膠片；真空預(yù)壓階段組件封邊效果不好，需要控制好真空預(yù)壓階段的層壓參數(shù)；高壓釜固化階段上夾力度過大導(dǎo)致，需要高壓釜固化階段上夾力度的控制，上勁后輕轉(zhuǎn)半圈。
2.4 電池串位置移動方面
①組件在高溫封裝時，PVB受熱后流動，對電池串進(jìn)行沖擊引起電池移位，在組件的敷設(shè)過程中需要在電池串與串直接、電池片與片之間，增設(shè)PVB條、塊，這樣在PVB受熱融化過程中，才能達(dá)到內(nèi)部應(yīng)力的平衡；
②層壓機(jī)壓力過大，調(diào)整層壓數(shù)，同時調(diào)整組件的層壓方式，根據(jù)層壓機(jī)充氣孔的方向?qū)訅航M件，進(jìn)入層壓機(jī)內(nèi)部之前在組件兩側(cè)墊緩沖帶，以減少由于層壓機(jī)的壓力造成的電池串位置的移動。
2.5 出高壓釜之后出現(xiàn)的碎片方面
下面通過一個實(shí)驗(yàn)進(jìn)行分析：規(guī)格為1484×1495的全玻組件，入釜共4塊組件，組件出釜后出現(xiàn)電池片碎片，位置在電池中間兩根焊帶中間處，并且是1#2#3#組件上都出現(xiàn)了此種現(xiàn)象，最底層的4#組件沒有出現(xiàn)這種情況。
分析原因如下：
①電池片、片源存在內(nèi)部缺陷現(xiàn)象。
②組件板塊面積大。由于組件面積為1484×1495，而入料車的橫截面的長度為850mm。因此，在放到車上后，組件邊部露出的組件面積較大，較多。在高壓釜的壓力沖擊下來的時候，組件邊部的電池受力大，片內(nèi)的氣泡內(nèi)的空氣將電池積壓破碎。
③高壓釜設(shè)備的生產(chǎn)參數(shù)：壓力大。由于此組件整體面積大，放在車上后四邊均處于懸空狀態(tài)，因此在壓力加大時，造成破裂現(xiàn)象。
④組件車在釜內(nèi)位置：電池片碎裂組件的車位置正好在壓力進(jìn)氣口的下方，因此，此處的壓力最大，很可能導(dǎo)致碎片的產(chǎn)生。
⑤高壓釜升溫迅速，由于釜體升溫速度快，組件內(nèi)部的PVB膠膜還未完全融化，壓力已經(jīng)給出，電池上的PVB膠片的氣泡未被趕出而直接壓擠在電池上，從而導(dǎo)致碎片現(xiàn)象的發(fā)生。
組件第二次入釜時，進(jìn)行了一下方面的改進(jìn)工作：在進(jìn)料車的最上方放置一塊大面積組件，將下方的組件擋住，從而延緩壓力直接壓在組件上；進(jìn)料車進(jìn)料后，避免放在進(jìn)氣口的下方；調(diào)整設(shè)備參數(shù)，將壓力降低；在組件四周均勻的上上夾子，上夾子的過程中注意力度，帶上后輕轉(zhuǎn)半圈。對縮邊氣泡的地方注意力度和夾子數(shù)量，縮邊的地方全部上夾子，一個挨一個的上。經(jīng)過上面的改進(jìn)工作，組件出釜后沒有碎片產(chǎn)生。
3、結(jié)論
以上介紹簡單的論述了一些生產(chǎn)當(dāng)中遇到的常規(guī)質(zhì)量問題和一些解決方法，但是找出這些質(zhì)量問題的關(guān)鍵是一步一步的考慮、整理和排查，這樣才能最大限度的減少問題組件的發(fā)生，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
